پایگاه خبری شاخص بازار: مدیر اجرای پروژه‌های انرژی و سیالات فولاد مبارکه درباره اهمیت احداث این نیروگاه گفت: با توجه به ناترازی حدود 15 تا 20 هزارمگاواتی برق در کشور، محدودیت‌های تأمین برق در فصل گرم (نیمه خرداد تا نیمه شهریور) برای صنایع اعمال می‌شود که این محدودیت‌ها فقط در سال 1402 منجر به کاهش حدود 700 هزار تن تولید تختال و زیان حدود 17 هزار میلیارد تومانی برای فولاد مبارکه شده است.
حمیدرضا خسروانی‌پور افزود: باتوجه‌به این شرایط و در راستای پایداری تولید، توسعه ظرفیت‌های تأمین پایدار انرژی و افزایش ضریب تاب‌آوری، بررسی‌های کارشناسی جهت احداث نیروگاه در داخل فنس فولاد مبارکه از سال 1398 آغاز شد و نهایتاً در اسفندماه سال 1400 قراردادی با شرکت مپنا جهت ساخت نیروگاه به ظرفیت 914 مگاوات سیکل ترکیبی مشتمل بر دو واحد گاز یک واحد بخار و با مبلغ 400 میلیون یورو منعقد گردید.
وی ادامه داد: استراتژی تعریف این پروژه به‌گونه‌ای بود که از لحاظ طراحی، نوع تجهیزات و همچنین مدل اجرایی، پایبندی فولاد مبارکه به مسئولیت‌های اجتماعی و دستورالعمل‌های زیست‌محیطی را در مسیر فولاد سبز نشان می‌داد. خوشبختانه ساختار این نیروگاه به‌گونه‌ای است که به اصول یادشده توجه ویژه و کامل شده؛ تاجایی‌که کاهش مصرف آب و عدم آلودگی‌های زیست‌محیطی دو نقطه قوت پروژه محسوب می‌شود.
مدیر اجرای پروژه‌های انرژی و سیالات فولاد مبارکه درباره روند اجرای پروژه بیان کرد: باتوجه‌به شرایط خاص این پروژه و لزوم بهره‌برداری سریع‌تر از آن، کار با سازوکارهای معمول پیش نمی‌رفت؛ بنابراین چابک‌سازی پروژه و نیز استفاده حداکثری از شناوری زیرپروژه‌ها و اقدامات اجراییِ برنامه اصلی پروژه در دستور کار قرار گرفت. مسلماً افزایش سرعت، ریسک‌هایی را با خود به همراه دارد که در ابتدای پروژه و بعضاً حین اجرا شناسایی و پاسخ متناسب برای آن‌ها در نظر گرفته شد.
به گفته‌ی خسروانی‌پور یکی از ریسک‌های پراهمیت پروژه، تأمین ایمنی نفرات شاغل در پروژه است؛ چراکه همزمان حدود 700 نفر نیرو در قالب 16 شرکت مشغول به کار بوده‌اند. تجهیزات سنگینِ متنوع و متعددی در پروژه به کار گرفته شده و جبهه‌های کاری در مساحتی به وسعت 16 هکتار به‌صورتی کاملاً انباشته تعریف شده است؛ از این رو پاسخ مناسب به ریسک‌های ایمنی و عملیاتی، تدوین و جاری شد که نتیجه آن به لطف خدا 3 میلیون نفرساعت کار بدون حادثه در روند اجرای پروژه است.
وی اضافه کرد: از دیگر ریسک‌های مهم این پروژه، عدم تأمین به‌موقع منابع مالی شناسایی شد که این ریسک نیز به‌خوبی مدیریت شد و حاصل آن انجام پروژه با زمانی کمتر در مقایسه با پروژه‌های مشابه است. محل احداث پروژه در برخی بخش‌ها تا 7 متر اختلاف سطح دارد. در این زمینه طراحی به صورتی انجام شده که کمترین مشکل را برای اجرای پروژه داشته باشیم؛ به همین دلیل حجم زیادی خاک‌برداری انجام شد. حجم خاک‌برداری این پروژه حدود 124 هزار مترمکعب است. همچنین در راه‌اندازی نیروگاه سیکل ترکیبی رکورد بتن‌ریزی شکسته شد و در یک روز حدود 1600 تن بتن‌ریزی انجام گرفت. درمجموع نیز حدود 60 هزار تن بتن‌ریزی و 3 هزار تن اسکلت فلزی انجام شد. این در حالی بود که در فصل بارندگی و وزش باد شدید نیز کار متوقف نگردید. در اجرای این پروژه علاوه بر پیمانکار اصلی، یعنی شرکت مپنا، از توانمندی حدود 73 شرکت دیگر نیز استفاده شده است. همچنین در مقاطعی، حدود 900 نفر از کارکنان در قسمت‌های مختلف پروژه مشغول به کار بودند. در طول مدت اجرای این پروژه تاکنون حدود 3 میلیون نفر ساعت کار بدون هیچ حادثه‌ای انجام شده است.
مدیر اجرای پروژه‌های انرژی و سیالات فولاد مبارکه عنوان کرد: همه کارشناسان بر این باور بودند که اجرای این پروژه به بیش از دو سال زمان نیاز دارد. این در حالی است که اولین واحد گازی پس از گذشت 18 ماه و دومین واحد گازی پس از گذشت حدود 20 ماه به مرحله بهره‌برداری رسیده و این روند در نوع خود بی‌نظیر است. با اجرای این پروژه روند جدیدی از نیروگاه‌سازی در کشور تعریف و تثبیت شد؛ تاجایی‌که از نظر زمانی، اجرای این پروژه نیز به‌نوعی رکورد احداث نیروگاه در کشور محسوب می‌شود.
خسروانی‌پور با اشاره به نقاط قوت نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه عنوان کرد: امروزه یکی از بزرگ‌ترین دغدغه‌های فولادسازان این است که احداث کارخانه بر مبنای فولاد سبز و به صفر رساندن کربن، چه در فرایند تولید فولاد و چه در بالادست آن باشد. این ملاحظات در نظر گرفته می‌شود تا مشخص گردد در ساخت کارخانه موردنظر باید از چه الگویی استفاده شود؛ همچنان که در نیروگاه 914 مگاواتی فولاد مبارکه از الگوهایی با کمترین مصرف گاز استفاده شده است. با توجه به این سیاست، از توربین‌های نوع کلاس F و مشعل‌های نسل جدید و روز دنیا با راندمان بالا و آلودگی بسیار ناچیز معروف به نوع (LNB (Low NOx Burner استفاده شده است. همچنین از بویلر بازیافت حرارت (HRSG) جهت تبدیل آب به بخار موردنیاز واحد بخار با استفاده از گرمای خروجی دودکش گازی استفاده شده است که با احداث این بویلر دمای دود خروجی اگزوز نیروگاه گاز از 600 درجه سانتی‌گراد به 40 درجه سانتی‌گراد کاهش می‌یابد و نهایتاً منجر به کاهش 43 درصد مصرف سوخت به ازای تولید هر یک مگاوات انرژی به دلیل سیکل ترکیبی بودن نیروگاه و عدم نیاز واحد بخار به گاز جهت تولید بخار موردنیاز و کاهش میزان تولید دی اکسید کربن به میزان 15 درصد شده است.
وی افزود: در این پروژه باتوجه‌به محدودیت‌های منابع آب در اصفهان و هدف‌گذاری شرکت فولاد مبارکه برای اینکه برداشت آب خام خود را از زاینده‌رود به صفر برساند، از کولینگ هیبریدی استفاده شده که باعث کاهش چشمگیر مصرف آب در این نیروگاه شده است. مصرف آب نیروگاه شهید کاظمی فولاد مبارکه 0.01 سایر نیروگاه‌های قدیمی کشور است.
مدیر اجرای پروژه‌های انرژی و سیالات فولاد مبارکه درباره میزان برق خروجی این نیروگاه گفت: در حال حاضر با به بهره‌برداری رسیدن این دو واحد گازی حدود 450 مگاوات بر ساعت برق در شرکت فولاد مبارکه تولید می‌گردد که با توجه به گرمای بی‌سابقه هوا در تابستان سال جاری و ناترازی انرژی، خطوط تولید متوقف نشده و تمامی اهداف تعریف شده واحدهای تولید در وضعیت بهتری است؛ این در حالی است که سایر صنایع تولیدی با مشکل تأمین برق و توقف خطوط تولید روبه‌رو شده‌اند.